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玻璃鳞片胶泥防腐层出现空鼓、开裂的原因主要有以下几点：
一、施工方面
基层处理不当 - 基层表面存在油污、灰尘、水分等污染物，未清理干净，导致胶泥与基层粘结不牢。
- 基层表面过于光滑或疏松，没有进行适当的打磨或加固处理。
施工环境不适宜 - 施工时环境温度过低或过高，湿度较大，影响了胶泥的固化和粘结性能。
施工厚度不均匀 - 局部涂层过厚，固化时产生的内应力过大，容易导致开裂。
施工操作不规范 - 涂抹胶泥时没有压实，存在空隙，或者施工过程中停顿时间过长，造成接茬处粘结不良。
二、材料方面
材料质量问题 - 玻璃鳞片胶泥本身的质量不合格，如树脂含量不足、玻璃鳞片分布不均匀等。
材料配比不当 - 树脂、固化剂、稀释剂等组分的配比不准确，影响了胶泥的性能。
三、设计方面
防腐层结构不合理 - 例如防腐层厚度设计不足，无法承受实际的腐蚀和应力。
缺乏伸缩缝或伸缩缝设置不当 - 没有预留足够的伸缩空间，导致防腐层在温度变化或基材变形时产生空鼓和开裂。
四、使用方面
运行条件变化 - 设备在运行过程中温度、压力等参数的剧烈变化，超过了防腐层的承受能力。
化学介质侵蚀 - 接触的化学介质浓度过高或具有较强的腐蚀性，破坏了防腐层。
例如，在某化工企业的储罐防腐工程中，由于施工时正值雨季，环境湿度大，且施工人员为赶工期，在基层表面潮湿的情况下进行施工，导致玻璃鳞片胶泥防腐层在使用不久后就出现了大面积的空鼓和开裂现象。 |
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